Magnesy ferrytowe, czasami określane jako ceramika ze względu na proces ich produkcji, są najtańszym rodzajem materiału z magnesami trwałymi. Materiał stał się dostępny na rynku w połowie lat pięćdziesiątych i od tego czasu znalazł zastosowanie w niezliczonych zastosowaniach, w tym w zakrzywionych magnesach do silników elektrycznych, uchwytach magnetycznych i narzędziach magnetycznych. Surowcem do tych magnesów jest tlenek żelaza zmieszany ze strontem lub barem i zmielony na drobny proszek. Proszek jest następnie mieszany ze spoiwem ceramicznym w celu wytworzenia magnesów poprzez techniki kompresji lub wytłaczania, a następnie proces spiekania. Charakter procesu produkcyjnego powoduje, że produkty często zawierają wady, takie jak pęknięcia, ubytki, odpryski itp. Na szczęście wady te rzadko wpływają na działanie magnesu.

Aby poprawić działanie magnesów ferrytowych, związek ferrytowy może być pod wpływem pola magnetycznego podczas procesu prasowania. To odchylenie indukuje preferowaną orientację magnesowania w magnesie, znacznie pogarszając jego działanie w każdej innej orientacji. Dlatego magnesy ferrytowe są dostępne zarówno w klasach kierunkowych (anizotropowych), jak i bezkierunkowych (izotropowych). Ze względu na niższe właściwości magnetyczne ferrytu klasy izotropowe są zwykle stosowane tam, gdzie wymagane są złożone wzorce namagnesowania, a polaryzacja w procesie byłaby nieopłacalna.

Magnesy ferrytowe są podatne na rozmagnesowanie pod wpływem ekstremalnych temperatur, są najmniej stabilne termicznie ze wszystkich rodzin magnesów, ale mogą być używane w środowiskach do 300°C (570°F). Niektóre gatunki mają lepszą odporność na wysokie i niskie temperatury, ale istnieje kilka czynników, które określą wydajność magnesu neodymowego. Geometria magnetyczna wykorzystująca płyty tylne, jarzma lub struktury ścieżki powrotnej będzie lepiej reagować na zmiany temperatury. Podobnie jak w przypadku większości materiałów ceramicznych, magnesów ferrytowych nie należy nagrzewać ani chłodzić o więcej niż 100°C na godzinę.

Magnesy ferrytowe są bardzo odporne na korozję, a powłoki można nakładać ze względów estetycznych lub w celu zmniejszenia ilości drobnego proszku ferrytowego związanego z magnesami ferrytowymi.

Materiał magnesu ferrytowego jest bardzo twardy i kruchy, a średnia twardość materiału w skali Mohsa wynosi 7, co nie nadaje się do tradycyjnych obrabiarek i narzędzi skrawających. Narzędzia diamentowe i niektóre materiały ścierne to konwencjonalne metody wytwarzania tego stopu magnetycznego. Większość materiałów magnetycznych przetwarza się w stanie nienamagnesowanym. Po zakończeniu operacji wytwarzania i czyszczenia magnesy są namagnesowane do nasycenia.

Magnesy ferrytowe są dość łatwe do namagnesowania, wymagają jedynie rozsądnego pola magnetycznego. Są one często używane z elementami ze stali miękkiej, takimi jak obudowy silników lub płyty tylne, i często konieczne jest namagnesowanie magnesu ferrytowego zamontowanego na/w tym elemencie.

Magnesy ferrytowe są z natury kruche i szczególnie podatne na pękanie, gdy zastosowanie wiąże się z wstrząsami lub zginaniem. Podobnie jak wszystkie materiały magnetyczne, ferryty nie powinny być stosowane jako elementy konstrukcyjne w projektach.

Magnesy ferrytowe są wytwarzane przez kalcynację mieszaniny tlenku żelaza i węglanu strontu w celu utworzenia tlenków metali. Wieloetapowa operacja mielenia redukuje kalcynowany materiał do małych rozmiarów cząstek. Jest zagęszczany w formie jedną z dwóch metod. proszek. W pierwszej metodzie proszki są prasowane na sucho w celu utworzenia magnesów izotropowych o słabszych właściwościach magnetycznych, ale lepszych tolerancjach wymiarowych. Zwykle magnesy prasowane na sucho nie wymagają dokładnego szlifowania. W drugim sposobie proszek miesza się z wodą w celu utworzenia zawiesiny. W obecności pola magnetycznego zawiesina jest zagęszczana w formie. Przyłożone pole magnetyczne wytwarza magnes anizotropowy, który wykazuje doskonałe właściwości magnetyczne, ale zwykle wymaga szlifowania wykańczającego.

Sprasowana część, która jest zbliżona do gotowej geometrii, jest spiekana w wysokiej temperaturze w celu uzyskania ostatecznego stopienia poszczególnych cząstek, a ostateczne kształtowanie uzyskuje się za pomocą ścierniwa diamentowego. Zazwyczaj powierzchnie biegunów magnesów ferrytowych są szlifowane, a pozostałe powierzchnie przejmują"spiekany"tolerancji i właściwości fizycznych.